PREPARACION DE PASTA

PULPEADO Y REFINACIÓN

El pulpeado y refinado son los dos primeros pasos al que se somete a la pasta en el proceso papelero. Son esenciales para obtener las características de las fibras adaptadas a la calidad del producto fibroso final y a la buena maquinabilidad de la hoja en la línea de producción. El gran conocimiento de Allimand en este campo es la garantía de una concepción de la línea agrupando toda la experiencia adquirida a través de los numerosos proyectos para papeesl de alto valor añadido.

PULPEADO Y REFINACIÓN

PULPER

La primera etapa de una línea de producción de papel es el pulper que sirve para desintegrar las balas de pasta y ponerlas en suspensión. La calidad de la desintegración es muy importante para la eficiencia de los tratamientos posteriores.
Nuestros pulpers para fibra virgen o papelote son constituidos de:

  • una cuba de construcción mecáno-soldada en acero inoxidable
  • un rotor a geometría definida
  • una rejilla perforada mono bloque en acero inoxidable
  • un accionamiento por motor horizontal y reductor o por motor vertical y correas.

Su funcionamiento en modo continuo o discontinuo, se efectua en manual o en modo automático. La optimización de la secuencia de pulpeado se efectúa por ajuste de los parámetros de pulpeo: temperatura, concentración de trabajo,ciclo de pulpeado, elección de los aditivos y la geometría de la rejilla perforada. Cada tipo de pasta y de papel tiene sus condiciones optimas de funcionamiento. Las ventajas de los pulpers Allimand son la robustez de construcción, el ahorro de energético y un mantenimiento fácil.

PULPEADO Y REFINACIÓN

REFINO

El refinado es el tratamiento clave de la pasta. Allimand tiene unas competencias esenciales en cuanto a las condiciones operacionales que definen las características finales de las fibras: longitud de corte, grado de refino y nivel de fibrilación. Tienen un impacto directo sobre las calidades del papel como el alargamiento, resistencia a la tracción, desgarro, opacidad, porosidad, dobles pliegues…Los refinos de Doble disco Allimand se ofrecen en varios tamaños (20″, 28″ y 36″). Estos refinos son del tipo Duoflo con dos entradas de pasta, permitiendo un mejor equilibrio y estabilidad de refinado. Se utilizan para todo tipo de aplicación y sobre todo para los papeles especiales con alto grado de refinaje.

PULPEADO Y REFINACIÓN

DESPATILLADOR

El despastillado es un tratamiento esencial, sea para desintegrar las pastillas de pasta, sea para asegurar una buena homogeneidad de la pasta antes del refinado o fraccionación. ALLIMAND ha optimizado este equipo gracias a sus procesos y su destreza operacional. ALLIMAND fabrica sus propios despastilladores, especialmente adaptados a las fibras vírgenes y a los rotos, sobre todo para los papeles difíciles como los resistentes en húmedo. Los elementos constitutivos del despastillador son :

  • Las guarniciones de Rotor y Estator en acero inoxidable, con una resiliencia especial y resistencia a la abrasión
  • Un ajuste manual por volante con posicionamiento automático de las guarniciones
  • Seguridades y enclavamientos mecánicos y eléctricos
  • Prensas estopas seco o de anillo de agua.

PREPARACION DE PASTA

MEZCLA

La estabilidade de marcha de la maquina y la calidad del producto fibroso acabado son el resultado de las reglas hidráulicas y de concepción rigurosos, una de cuyas etapas clave es la mezcla de diversos componentes de la pasta. La experiencia de ALLIMAND se destaca en la mezcla homogénea de las diferentes clases de pasta (fibras largas y fibras cortas) , de los diferentes aditivos y cargas. Las consecuencias directas del proceso son una retención constante de las fibras y de las cargas y una disposición natural a una formación de calidad.

MEZCLA

MEZCLADOR DINÁMICO

La homogeneidad de la mezcla de las pastas es importante para asegurar la marcha estable de la maquina de papel y la regularidad en sentido marcha y transversal del papel.
Allimand ha desarrollado un mezclador dinámico y revolucionario que fue inicialmente instalado en líneas de producción de papeles especiales para luego pasar a cualquier clase de papel.
Los diversos flujos de pasta se inyectan de tal manera que la simple inyección permita ya una buena mezcla. Una placa perforada y un agitador acaban de mezclar de manera constante y rápida los distintos flujos.
Esta tecnología permite eliminar la tina de mezcla, disminuir los tiempos de retención y cambiar mas rápidamente de calidad en los casos de papeles coloreados.

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CIRCUITO CORTO

El circuito corto constituye la ultima fase del tratamiento de la pasta antes de su envió a la maquina de papel. Allimand siempre ha sido un lider en el diseño de esta etapa, en particular a nivel de la regularidad de funcionamiento (control de dilución de la pasta y automación de los lazos) y de la eficiencia de descontaminación de la pasta. Esto garantiza una alimentación optima y homogénea de la pasta en la maquina.

CIRCUITO CORTO

DEPURACIÓN CICLÓNICA

La limpieza de la pasta enviada a maquina es un imperativo para obtener un papel sin defectos, como la presencia de pastillas de fibras, puntos negros o agujeros. Allimand integra en sus circuitos cortos una depuración ciclónica cuyo diseño individual de cada cleaner y el tipo de escalonamiento definen el grado de eficaciencia de la depuración y la limitación de las perdidas de fibras o de las cargas. Esto asegura la eliminación de los contaminantes ligeros y pesados así como la presencia de aire.

CIRCUITO CORTO

DEPURACIÓN A PRESIÓN

La depuración a presión por cestas con ranuras o agujeros es el ultimo tratamiento de la pasta antes de su envió a la maquina de papel. Su eficaciencia es importante para asegurar una pasta limpia para la fabricación de un papel sin contaminantes que pueden ser el origen de las roturas, factor importante de la eficiencia de la maquina. Las cestas están adaptadas a la clase y características de las fibras (celulosa, sintética, natural). El números de etapas es definido por el flujo, las perdidas de fibras en rechazos y el tipo del papel o velo fibroso que se vaya a producir.
Los conocimientos profundos y extensos de Allimand en diseño de líneas de depuración complejas y de producción de papel Hi-Tech aseguran una perfecta adaptación de los sistemas a los problemas operacionales.

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CIRCUITO DE ROTOS

El reciclaje de los rotos en los circuitos de preparación de pastas es siempre una etapa critica del proceso. Ya sea para los rotos húmedos o los rotos secos, Allimand dedica una atención particular a la selección de los equipos de tratamiento de pasta según las clases de fibras, los tipos de papel y los tratamientos específicos a aplicar al papel de la maquina.
Esta experiencia de Allimand, reconocida en el mundo entero, es también la garantía de una homogeneidad optima de la pasta hacia el circuito corto.

CIRCUITO DE ROTOS

PULPEADO

La desintegración de los rotos secos es una fase importante antes de la trituración. Asegura una buena suspensión de las fibras y limpia los cúmulos fibrosos mas importantes. La temperatura y el tiempo de pulpeado sumados a la incorporación de aditivos especificos, permiten alimentar las siguientes fases posteriores del tratamiento de rotos de manera mas fina y homogénea del flujo de la pasta.

CIRCUITO DE ROTOS

DESPASTILLADOR

El despatillado de los rotos secos puestos en suspensión es una secuencia esencial de trituración de la pasta. Permite una separación mas importante y mas fina de la fibras por reducción del numero de pastillas en el papel, especialmente en los papeles con resistentes en humedo. Tras el proceso, se manda la pasta a una segunda etapa de depuración antes de ser reintegrado en el sistema de rotos.

CIRCUITO DE ROTOS

DEPURACIÓN A PRESIÓN

Una vez en suspensión, se mandan las fibras hacia una depuradora de presión a criba para separar las fibras libres de las fibras acumuladas. Se eliminan también los contaminantes que hubieran permanecido en la manipulación de los rotos secos (piedras, alambre…) Los contaminantes se mandan a un tratamiento secundario de depastillaje.

PREPARACION DE PASTA

CIRCUITO DE AGUAS BLANCAS

Las obligaciones medioambientales impuestas a las instalaciones de producción de papel (MES, DCO, consumo agua fresca) determinaron las reglas de recirculación del proceso de aguas en el conjunto del procedimiento de fabricación. A nivel de la maquina de papel, el tratamiento de las aguas blancas y su reutilización una vez aclaradas, tuvo como resultado una disminución de todos los ratios de consumo y de tratamiento de rechazos.
El conocimiento y la experiencia de Allimand no solo se limitan a la eleccion de los procesos de tratamiento optimo de estas aguas.
Se aplican también a la adecuación del proceso con las condiciones climáticas, con las obligaciones propias a la calidad producida y con los limites de consumo en productos químicos.
La experiencia de Allimand en el mercado de papeles de alto valor añadido aseguran que para cada clase de capa fibrosa, se elija un proceso que garantice una gran estabilidad de funcionamiento de la maquina de papel.

CIRCUITO DE AGUAS BLANCAS

CLARIFICACIÓN DE LAS AGUAS

Antes de ser clarificadas, las aguas pueden ser prefiltradas previamente a través de una rejilla curva que permite eliminar los hilos de fieltro de las aguas obtenidas en la sección de prensas. Este reciclaje de estas aguas es importante para disminuir el consumo global en agua fresca de la fabrica. Este sencillo y eficaz tratamiento asegura un buen funcionamiento del sistema de clarificado.

CIRCUITO DE AGUAS BLANCAS

TRATAMIENTO DE LAS AGUAS

El exceso de aguas de los circuitos de aguas blancas se envían a un tratamiento de clarificado. Los tres principales métodos utilizados en la industria papelera son: la flotación, la decantación y la filtración. La elección del método dependerá de varios parámetros:

  • Tipo de fibra (celulosa, natural, sintética)
  • Longitud de las fibras
  • Porcentaje de cargas
  • Fisico-química de las aguas
  • Calidad de papel
  • Imperativos específicos del proceso.Las competencias de Allimand en esta área, que toca directamente la calidad del proceso de las aguas y su reutilización, son clave para la producción de papel de calidad, homogéneo y sin defecto.

La elección afecta también el consumo global de agua fresca de la fabrica y los valores de COD y de DBO de las aguas residuales.
Las obligaciones medioambientales, cada vez mas estrictas, convierten este tratamiento en una fase critica del proceso global de los residuos de la fabrica.